Porosités internes
Sans conséquence directe mais pouvant devenir débouchantes lors des opérations d'usinage. Elles se trouvent à l'intérieur de la matière et peuvent être révélées par le perçage ou le fraisage.
L'imprégnation
Pourquoi l'imprégnation ?
La majorité des pièces de fonderie ne sont étanches ni aux gaz ni aux liquides. L'imprégnation est le seul procédé permettant de résoudre définitivement les problèmes d'étanchéité.
L'origine des fuites se situe dans le mode de coulée des métaux. C'est à ce stade que se forment criques, retassures, porosités et autres défauts de structure. Ces anomalies sont rarement détectables à l'œil nu.
Des pièces de plus en plus complexes, des exigences qualité élevées et des contraintes de coûts ont imposé l'imprégnation comme une réponse incontournable. Elle permet d'obtenir une étanchéité pouvant aller jusqu'à 10⁻⁶ bars à l'hélium et de résister à de très fortes pressions (800 bars). Dans de nombreux cas, l'imprégnation est inscrite en gamme dès la conception.
Avantages de l'imprégnation
- Remise à niveau de pièces non étanches sans les rebuter
- Sécurisation des fonctions hydrauliques, pneumatiques ou de refroidissement
- Maîtrise des fuites sur le long terme, y compris en conditions sévères
- Aucune modification des cotes ni des caractéristiques mécaniques
- Pièces prêtes à l'emploi après traitement, sans retouche
10-6bars à l'héliumÉtanchéité maximale
800barsRésistance en pression
Procédé validé automobile, aéronautique, gaz, hydraulique, alimentaire.
Les catégories de porosités
L'aspect extérieur de la porosité ne permet pas de déterminer la nature et l'importance du défaut. L'imprégnation est préconisée après usinage mais avant traitement de surface afin d'éviter la pénétration des produits de décapage.
Porosités de surface
Peuvent engendrer des défauts d'aspect : ressuage, oxydation, dégazage, taches. Elles affectent l'esthétique et la tenue en service des revêtements.
Vous avez des pièces à rendre étanches ?
Demander une étudeQuand prévoir l'imprégnation ?
L'imprégnation doit être réalisée après les opérations d'usinage et avant traitement de surface, car c'est lors de cette étape que les porosités sont mises à jour.
Elle peut être intégrée comme opération systématique sur certaines références à forte criticité ou utilisée en rattrapage ciblé sur des lots présentant un taux de fuites trop élevé. Maldaner peut vous aider à définir le bon compromis.
- En phase projet pour sécuriser une nouvelle référence de pièce
- Lors de variations de matière ou de changement de procédé de fonderie
- En solution de secours pour limiter les rebuts sur une série en difficulté
- Comme étape inscrite en gamme pour les pièces à forte exigence d'étanchéité
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